氧化处理
作为标识使用的铝型材，对其表面有两方面的要求，一是要满足户外环境下的使用，要求它有较好的防护性能；二是标识在很多情况下需要与油漆配伍，以丰富标识的色彩起到装饰与防护的作用。
无论是直接使用或者是作为油漆的底层，标识的铝型材都需要进行氧化处理。
铝型材的氧化处理可分为化学氧化和阳极氧化两大类。
（1）化学氧化
化学氧化处理是铝与处理液发生化学反应，在金属表面生成不溶性的氧化膜的一种处理方法。化学氧化具有操作简便，不用电能、成本低廉、处理时间短、生产效率高的特点，特别适用于几何形状复杂的型材，对深槽窄缝，只要处理液能到之处，都能得到氧化的膜层。
化学氧化膜的膜层厚度一般在0.5~4µm，虽然它不及阳极氧化膜的厚度，表面的硬度也较低，但是化学氧化膜能导电，可适用于电泳涂装，同时它的孔隙率大，更适于作为油漆的底层，提高与油漆的结合牢度。
化学氧化处理的处理方法有多种，处理液的配方也较多，下面列示两种典型的配方：
配方一：（百分比）
碳酸纳 （Na2Cu3） 2~5
铬酸纳 （Na2Cro4） 0.7~2.5
时间 5~15min
温度 90~100℃
封闭：水玻璃 1~2% 水溶液 15min/90℃
配方二：（百分比）
正磷酸 （H3po4）
氟化纳 （NaF）
三氧化铬 （Cro3）
温度
时间
封闭处理
（2）阳极氧化
以铝制工件为阳极，以铅或铝作为阴极，通常采用硫酸法。阳极氧化膜的生成，是由两种不同的化学反应同时进行的结果。一种是电化学反应，铝与阳极析出的氧作用生成Al2o3；另一种是化学反应，即电解时对Al2o3不断地溶解，只有当生成速度大于溶解速度时，氧化膜才能顺利地增长并积累（生长）成一定的厚度。
阳极氧化膜也可以用作涂漆的底层，但在绝大多数的情况下，是利用阳极氧化膜的防护性而使铝材阳极氧化，封闭处理后而直接使用。
关于阳极氧化的过程以及铝材表面的装饰性处理，参见第五章中的有关介绍。由于铝型材的阳极氧化，多数是采用硫酸法单一的处理方法，现就铝材在硫酸法阳极氧化过程常见的缺陷、产生的原因及其消除的方法列表于4。
表4 硫酸阳极氧化常见缺陷、产生原因及消除方法
缺陷现象 产生原因及消除方法
零件局部灼伤 零件与阴极接触发生短路；零件彼此之间接触
零件与夹具接触处灼伤 夹具上的氧化膜没有腐蚀掉；零件与夹具接触不良
白霜 溶液温度过高，应降温并加强搅拌；氧化时间过长；阳极电流密度高；裸铝件与包铝件同槽氧化
氧化膜带红色斑点或有流痕 导电杆与夹具接触不良；铜沉积在铝表面上；通电后，不导电，或较长时间不导电，后又导电
氧化膜有网状或条状花纹 化学除油后没有出光；应加强阳极氧化前的清洗
氧化膜无光泽 零件浸在阳极氧化槽中长时间不通电，阳极氧化过程中断电又通电；硫酸浓度低
氧化膜有黑斑点或黑条纹 溶液有悬浮杂质；零件上有油末除净；溶液中铁或铜杂质太多；封孔前没有清洗干净
氧化膜局部表面腐蚀 氧化后没有清洗干净；焊缝处和深凹处的溶液没有清洗干净；封孔前氧化溶液没有清洗干净
膜表面有白色痕迹 硫酸浓度过高，需要冲淡溶液，阳极电流密度太大
膜层表面呈五彩薄膜 温度太高；硫酸浓度太低；阳极电流密度太小
氧化膜发脆或裂开 阳极电流密度太大；温度太低
氧化膜上有黑斑 温度超过30℃
本文节选自中国标识网
